鋁鍛件廠家實(shí)際生產(chǎn)中會遇到的問題
目前以兩道熱模鍛工步成形，其中，第一道為預(yù)成形，第二道為成形。
這種成形方式基本上可以完成零件的鍛壓成形，但是在實(shí)際的生產(chǎn)中容易出現(xiàn)諸多問題，并不是最優(yōu)化的生產(chǎn)方式。具體如下。
⑴圖3所示為預(yù)鐓粗坯料未能平穩(wěn)放置于成形模腔內(nèi)造成的局部切料覆蓋，覆料脫落后在零件表面留下凹坑。
⑵在大變形的工藝前提下，坯料的表面質(zhì)量要求尤為重要，建議使用剝皮光亮材或者粗磨材進(jìn)行鍛造，避免表面氧化皮造成的鍛造表面不光滑的現(xiàn)象
圖4 鍛造表面不光滑
⑶鋁鍛件廠家對模具表面的光潔度要求較高，以成形下模為例，法蘭邊下面的筒部接觸位置的模具表面質(zhì)量應(yīng)達(dá)到鏡面要求。在鍛造過程中，模具的表面冷卻潤滑要選用耐高溫的冷卻噴涂石墨，選用的石墨需要在高溫情況下，有較好的潤滑效果，并且需要調(diào)整水和石墨原液的比例，在起到潤滑模具作用的同時，能夠有效地控制模具的溫度，以防模具溫度過低造成的鍛造缺陷甚至出現(xiàn)模具開裂，或者模具溫度過高導(dǎo)致的模具未到達(dá)使用壽命產(chǎn)生磨損的現(xiàn)象。
⑷因?yàn)轭A(yù)鍛坯無桿部分料，在成形的過程中，桿部成形較慢，在法蘭邊成形到位后仍需要繼續(xù)鍛壓過程，導(dǎo)致鍛造壓力較大。
綜上，使用兩工步成形的工藝方法目的是為了提高生產(chǎn)效率，減少資源浪費(fèi)，但總結(jié)實(shí)際生產(chǎn)情況發(fā)現(xiàn)，兩工步成形的鍛造生產(chǎn)零件有較高的報廢率，并且對工人操作的要求較為嚴(yán)格，可操作性不強(qiáng)，不能實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)。因此這種鍛造方式需要進(jìn)一步的改進(jìn)。

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